在政策、技术和市场的共同推动下，新能源汽车与储能行业持续增长，锂电池作为核心载体，其制造工艺正经历从产能扩张到精益制造的深刻转型。当行业进入淘汰赛阶段，工艺水平与成本控制成为竞争焦点。
激光，以其非接触、高精度、高效率的特性，已渗透到锂电池制造的前、中、后三大工序段，成为降本增效的关键技术。而激光加工的大脑——控制系统，决定了激光能否真正发挥价值。
金橙子科技作为光束传输与控制专家，深耕激光控制领域20余年，围绕新能源锂电行业打造了覆盖极片制造、电芯组装、模组PACK全流程的激光控制解决方案。
锂电制造全流程：激光渗透三大工序段
锂电池生产大致分为三大工序段：前端极片制作、中段电芯组装、后段处理与PACK模组。激光设备主要应用于前端制片、中段焊接以及后段模组PACK环节。
从极片涂布后的激光划线，到电芯组装阶段的防爆阀、极柱、极耳、转接片焊接，再到模组环节的汇流排、FPC、busbar焊接——激光几乎贯穿了锂电池制造的每一个关键节点。
[前端制片 ]
Front?end Electrode Preparation
极片是锂电池的核心原材料，其制造质量直接决定电池性能。
极片划线系统
激光极片划线工艺通过在电池极片正反面涂覆区域均匀刻蚀，形成深度可控的刻线槽，实现非接触式精密加工，避免机械形变。
金橙子极片划线系统基于成熟的振镜和激光控制平台，具备以下核心能力：
多头飞行控制：
最多可控制32个振镜，支持多振镜头变速度运动位置补偿拼接加工
实时纠偏补偿：
全自动流程替代人工耦合，大幅缩短节拍时间，解决人工操作的一致性差、良率波动问题
功率反馈闭环：
激光器功率实时反馈闭环补偿，满足刻线深度一致性要求
轧辊清洗系统
在锂电池极片生产中，轧辊通过辊压将电池材料压实形成极片雏形。轧辊表面清洁度直接影响电池的物理性能、电化学性能和安全性。传统人工擦辊存在清洁难度大、效率低、环境污染等痛点。
金橙子轧辊清洗系统基于振镜和多轴平台联动技术，采用激光非接触式清洗，使附着物吸收激光能量后气化，高效环保、无需停机。
[ 电芯与模组 ]
Cells and Modules
从电芯组装到模组PACK，表面处理与焊接贯穿锂电池制造最核心的环节，其质量直接关系电池的安全性、一致性和导电性能。金橙子以电池毛化系统和振镜焊接系统两大产品，覆盖从电池表面毛化处理，到电芯段防爆阀、极柱、极耳、转接片焊接，再到模组段汇流排、FPC、busbar焊接的全场景应用。
电池毛化系统
在电池制造中，表面处理是非常重要的环节。此前采用蓝膜包裹技术，而今工艺升级为喷涂特殊材料，以达到更好的绝缘、防锈、耐高温效果。喷涂前需要对电池表面进行毛化，使表面具备更好的附着能力，该工序采用激光划线方式实现。
金橙子电池毛化系统基于成熟的振镜和激光控制平台，支持多个激光头同时进行方形电池或圆柱电池表面毛化处理，可灵活调整毛化效果，并对极柱位置进行避空处理。
多头飞行同步加工：
自主研发飞行位置动态补偿算法，最多可控制32个振镜拼接加工，支持变速度运动位置补偿
极柱位置避空：
采用振镜匀速摆动加直接控制激光开关光技术实现极柱避空，避免振镜加减速引起的重点问题
双电池类型双模式：
支持方形电池、圆柱电池毛化，支持静态、飞行两种工作模式
产线自动化对接：
支持PLC、MES对接，匹配产线自动化加工流程；加工数据预下发脱机执行，稳定可靠
振镜焊接系统
在锂电池制造中，激光焊接应用最为广泛。从防爆阀预接、极柱焊接、极耳与转接片焊接，到顶盖预焊、密封钉焊接、采集线焊接，振镜焊接系统发挥着不可替代的作用
振镜焊接系统是金橙子自主研发的专用于激光焊接领域的控制系统。集振镜控制、激光控制、轴控、视觉、外设控制于一身，一个软件覆盖焊接应用中基本所有需求。支持市场上多数大功率激光器，可实现基于CCD的机器视觉辅助定位，可扩展多轴控制实现各种形式的自动焊接设备集成。
转接片焊接
圆柱电池集流盘电芯焊接
busbar模组焊接
钢壳预点焊
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光之所至，控之所及
锂电产业的下一程，是工艺精进与成本控制的双线作战。金橙子愿以"光束传输与控制"为支点，与产业链上下游伙伴一起，用更精密的激光控制、更柔性的系统集成、更可靠的安全机制，把每一道工序做透，把每一束光用好。
