为推动党建与生产中心工作深度融合，充分释放全员干事创业活力，公司持续深化劳动竞赛模式革新，不断拓宽竞赛覆盖面，实现全员参与、全员比拼、全员提升。2025年以来，广大干部职工紧扣安全生产、隐患排查、提质增效、设备保障、人才培养重点任务，立足岗位攻坚克难，开展工艺攻关、小改小革，排查治理各类隐患，沉淀一大批来自生产一线、接地气、可复制、可落地的实操经验与优秀实践案例。
为进一步推广先进经验，发挥典型示范带动作用，营造比学赶超的浓厚氛围，我们将陆续推送一线职工的优秀实践故事，把岗位上的好思路、好做法分享给全体职工，推动经验转化落地，补齐工作短板，助力装置安稳长满优运行，为公司高质量发展凝聚基层实干力量。
让我们共同走进一线岗位
聆听榜样实践！
代维康
PC事业部
生产技术科
工程师
代维康
技改提质效
“不对等”里藏着节能空间
很多时候，看似一切正常运行，实则每天都在悄悄“流失效益”。我一直觉得，提质增效不只是靠大投入、大改动，还要在习以为常的工况里做文章，捕捉容易被忽略的能耗缺口，从细微处挖掘优化空间。
日常巡检摸排中，我发现一处矛盾的现场问题：装置产生的高温凝液余热充足，但受设备运行条件限制，只能兑水降温后再使用，大量余热直接白白浪费。而另一边，汽提系统的低温进料，又需要持续耗用低压蒸汽加温，才能达到生产要求。一边是余热浪费，一边是蒸汽消耗，这种“不对等”让我敏锐察觉到其中蕴藏的节能空间。
抓住这个痛点后，我结合现场工况反复测算、比对论证，最终确定了最优改造思路：利用物料温差，回收凝液余热预热进料，双向解决能耗问题。方案通过审核批准后，我们趁着装置大检修窗口期，快速完成管线对接、系统调试等改造工作，项目顺利落地投用。运行至今，效果非常直观：不仅大幅削减了低压蒸汽消耗量，彻底省去了降温用的工艺水补给，原本被浪费的余热被充分盘活，一举实现节水、节能双提升。
这次技改让我深刻体会到，要脚踏实地扎根现场，凡事多问一句“合理吗？”。那些长期存在的工况矛盾、能耗异常点位，都是我们挖潜增效的金矿。未来我也会持续深耕一线，从细微处找突破，用务实技改助力生产降本增效。
庞其珉
原料水气事业部
水气三班
班长
庞其珉
把功夫做在平常
守好装置“底气”
装置看着运行平稳，但细微波动，都会悄悄拉高燃气消耗。想要把天然气消耗降下来，核心就三点：系统稳、调整准、处置快。
要稳住系统，关键在于坚持“早发现、早干预、平稳微调、循序渐进”的操作原则。日常监盘，我们持续跟踪气质、炉况以及后端用气需求的动态变化，把关键工艺参数整合起来，作为中控巡检重点。依靠常态化盯控，小幅精细调整，尽量减少系统波动带来的额外能耗。
其次是调整要精准。一方面紧盯各项工艺指标，指标一旦偏离，班组会第一时间溯源纠偏，让系统稳定在最佳运行区间。同时跟着后工序的用气需求动态匹配负荷，避免供需失衡造成气体放空，把每一份原料气都用在实处。
最后就是异常工况的快速处置。预案学习和实战演练不能走形式，人人明晰岗位职责。之前一次巡检中，我们及时捕捉到设备温度异常，在设备联锁跳机的短短时间里，大家分工配合，中控、现场联动处置，快速切投备用设备，同步稳住系统负荷。整套动作一气呵成，保住了产品气稳定供给，也避免了放空带来的原料气损耗。
陈少海
TDI事业部
光化车间
副班长
陈少海
做好传帮带
陪徒弟走好岗位第一步
新人刚到车间，看着密密麻麻的管线，常常觉得无从下手。带大学生徒弟这些年我体会到，带新人不是简单讲讲操作，得慢慢引导，带着他们一点点吃透现场，急不得。
安全肯定是第一课。我带徒弟一起翻看事故案例，熟悉各类物料特性，把风险点、防护办法还有应急处置的要点讲明白。安全这根弦先绷紧，学其他内容心里才有底。
等安全基础打牢，再一起啃流程。对着图纸，顺着设备管线，慢慢理清物料的来龙去脉。每学完一段，就让徒弟试着自己画图。从粗略的方块草图开始，一点点补充阀门、控制点，反复打磨，直到能完整画出流程图，才算真正理解。
图纸看懂了，再去现场实地走。一开始我带着他们跑管线，熟悉现场布局。之后换他们带路给我讲，哪里说错、理解有偏差，当场就纠正。现场管线繁多，记起来不容易，所以每班都会随机提问。记不清的地方，就到现场再核对，多回顾才不容易忘。
实操学习就融入日常巡检里。干活的时候带着徒弟，调整操作时边做边讲，提醒注意事项。碰到同类工况，先让徒弟口述操作思路，确认没问题，再放手让他上手，我们在一旁监护兜底。
就这样理论结合现场，循序渐进，徒弟一点点积累经验，成长得更快。传帮带，本质就是把岗位经验好好传承，让新人踏踏实实站稳岗位。
王建刚
TDI事业部
硝氢车间
班长
王建刚
细查隐患堵漏洞
精准管控降单耗
同样的生产工况，两套氢化装置的水耗指标却存在差距，这个细微差异瞬间引起了我的注意。能耗优化没有小事，哪怕是一点点消耗，日积月累下来也不容小觑，于是我打算沉下心，把背后的原因找出来。
一开始，我们优先从操作环节入手。班组内部统一补水操作习惯，细化操作标准，严控补水量，反复尝试微调工艺参数。值守观察一段时间下来，指标并没有达到预期效果。我们意识到，优化方向不能只局限在操作上，或许设备里藏着不易察觉的隐性问题。
之后，班组梳理历史液位趋势，对照系统运行情况反复比对排查。功夫不负有心人，我们找到了症结：补水调节阀在中控画面上显示已经关闭，但现场密封状态不理想，仍有少量介质持续流入。罐内液位悄悄上涨，为保障装置平稳运行，岗位需要适时外排，就这样形成了一边补入、一边外排的无效循环，悄悄增加了水耗。找准根源，我们立即处置阀门缺陷。隐患消除后，无效外排现象消失，不必要的脱盐水消耗明显下降，能耗指标稳步向好。
这次排查，也让我对能耗管控有了新的理解。中控监控画面是重要参考，但不能替代现场实地核查。很多指标上的差异，并不来自操作手法，而是藏在这些看不见的设备细节里。降耗不只是盯着参数调整，学会穿透表象、深挖那些隐蔽的消耗点，才能真正把节能工作落到实处。
