来源 :新兴铸管2026-09-08
正值冲刺"双75"目标的关键阶段，广东新兴深入落实铸管股份专题形势任务教育部署，紧扣"三达标一改善"管理主线，打破经验管理模式，健全标准化制度，细化全流程管控，激发全员改善动能，通过自上而下系统变革与基层职工自主创新双向发力，为企业高质量发展积蓄动能。
顶层设计破旧立新，搭建精益管理闭环体系。
推行精益管理前，广东新兴的生产长期依赖传统经验模式，粗放管控弊端日益凸显：现场作业缺少统一标准，岗位操作多靠"师傅带徒弟"传承，执行不规范、随意性大；生产管控偏重事后补救，前置预判和过程管控薄弱，异常频发，处置滞后，严重制约产线稳定运行。
为彻底扭转局面，广东新兴系统规划实施路径，构建起适配生产经营实际的闭环精益管理体系——以精益生产作业管理为核心，以工序指标管控为抓手，以异常溯源和标准化建设为支撑，以双维度评价为保障。先后制定颁布《精益生产管理办法》《提案改善项目管理办法》两项制度，督导各实业部、职能部室配套完善SOP管理细则，并常态化迭代修订，持续优化考评激励、成果转化等关键条款。同步搭建广东新兴与实业部两级精益指标体系，涵盖生产效率（通线率）、高炉稳定性（慢风率）、生产异常管控（一小时异常次数/时长）等关键指标，为生产全过程管控提供明确标准、量化数据、科学依据，形成完整管理闭环。
标准落地夯实根基，让精细化执行成为日常习惯。
标准是精益的基石，执行是提质的关键。广东新兴全面推进全域SOP标准化体系建设，集结管理层、专业部室、实业部骨干及一线岗位能手，组建专项评审团队，逐条梳理修订各岗位作业指导书，彻底摒弃经验化、随意化作业模式。各实业部采取"学、背、用"方式，将每项指标落实到人，控进度、抓节点，夯实各级责任，养成按标准作业的习惯。推行清单式检查、台账式管控、闭环式整改，常态化开展一线岗位现场观测，杜绝漏检、虚检。针对高频异常，依托生产调度日报建立专项台账，对照SOP核查制度或执行偏差，通过周报通报、动态追踪、评价督导，推动标本兼治，并将有效经验固化为标准规范。同时，以班组为核心开展SOP实操培训，以学促干，持续提升员工工艺操作与设备维保能力，让标准真正"长"在岗位上。
随着精益管理体系常态化运行，广东新兴的生产管控、设备运行、生产效率显著提升。下半年，广东新兴进一步推进作业SOP编制，围绕岗位点检（涵盖岗位安全、设备、工艺、生产等要素）、工序作业操作及设备检维修三类作业，累计完成清单梳理438项、编制232项。截至目前，生产异常频次较指标月均减少6次，较2025年月均减少20次；异常时长减少1569分钟/月，事前预判与过程管控能力显著增强。铸管产线平均通线率提升1%；高炉平均综合慢风率降至0.18%，核心设备稳定性和连续性大幅优化。
基层创新百花齐放，"微改造"汇聚降本动能。
广东新兴依托提案改善管理办法，搭建"问题征询—项目立项—专业评审—结项验收—效益奖励"全流程管理体系，借助数字化平台实现线上闭环运行。创新推行"三专业、三归集"项目管理模式，实现专业化分工与双向审核，确保效益测算真实严谨。同时，通过内部网站、电子宣传栏、专题培训等载体广泛宣贯精益理念，每季度滚动展示优秀项目，让改善创新成为全员共识。
各生产单元立足岗位，聚焦运行痛点，以"小投入、快见效"为原则，涌现出一批极具推广价值的实践成果：铸管部聚焦设备瓶颈提质增效，通过老旧设备替换、工装改造、泵组优化、水系精简等举措，缩短生产打压周期，降低产品废品率，延长设备使用寿命，节电与创效成效明显。炼铁部深耕生产细节降本增效，自主制作设备护网、优化脱硫原料、升级设备配件、改造生产装置，大幅降低物料消耗、设备维保及采购成本，多项改造落地见效，降本成效持续显现。动控部聚焦能源与岗位管控提质提效，自主研发远程监控系统，实现煤气柜无人值守，优化岗位架构精简人力；完成高效泵替换、风机变频改造，大幅降低用电消耗，优化制氧、煤气管网运行参数，管网放散量降至近三年最低。
精益无止境，创新不止步。从制度体系的迭代完善到标准流程的落地生根，从顶层架构的系统革新到一线岗位的微改精进，广东新兴走出了一条贴合生产实际、贴合发展需求的提质增效之路。